Клапана, распределительные валы и головка блока цилиндров
Стакан Сухари Тарелка пружины Пружина Маслосъѐмный колпачок впускного клапана Седло пружины впускного клапана Направляющая втулка впускного клапана Распредвал выпускных клапанов Распредвал впускных клапанов Выпускной клапан Впускной клапан Направляющая втулкаvвыпускного клапана Маслосъѐмный колпачок выпускного клапана
1. Отсоедините отрицательный провод от аккумуляторной батареи. 2. Слейте охлаждающую жидкость. 3. Снимите впускной патрубок. 4. Выньте проводку. 5. Снимите следующие шланги: ◎Шланг вакуумного усилителя из впускного коллектора. ◎ Шланг клапана PCV (рециркуляции картерных газов) из впускного коллектора и дроссельной заслонки. ◎Шланг электромагнитного клапана угольного фильтра из впускного коллектора. ◎Длинный вентиляционный шланг из крышки головки блока цилиндров. 6. Снимите выпускной и впускной коллекторы по инструкциям, приведенным ранее. 7. Снимите катушку зажигания и крышку головки блока цилиндров. 8. Снимите привод механизма газораспределения по инструкциям, приведенным ранее. 9. Отверните 19 болтов в соответствии с очередностью на рисунке и снимите 9 основных крышек подшипников. ((см. Рисунок II-137)
Рисунок II-137 10. Следует использовать тиски, чтобы зажать распределительный вал выпускных клапанов и снять болт со звездочкой механизма газораспределения. (см. Рисунок II-138)
Рисунок II-138 11. Следует использовать тиски, чтобы зажать распределительный вал впускных клапанов и снять болт со звездочкой механизма газораспределения. (см. Рисунок II-139)
Болт Рисунок II-139 12. Отверните болты головки блока цилиндров в соответствии с очередностью, показанной на рисунке. (см. Рисунок II-140)
Рисунок II-140 13. Проверьте, необходимо ли отодвинуть или вынуть какие-либо детали около головки блока цилиндров; если да, то проведите требуемые действия. 14. Снимите головку блока цилиндров. 15. Используйте шестигранный гаечный ключ на 10, чтобы снять пробку и шайбу головки цилиндров. Если необходимо (см. Рисунок II-141)
Рисунок II-141 16. Выньте стакан клапана из головки цилиндров. Для удобства можно использовать магнит (см. Рисунок II-142)
Рисунок II-142 17. Разместите головку цилиндров на деревянном столе. 18. Используя специальные инструменты, выжмите клапанную пружину и выньте сухарь клапана. (см. Рисунок 3
Съѐмник (рассухариватель) клапанов Деревянные планки Рисунок II-143 19. Выньте тарелку клапанной пружины, клапанную пружину, а затем сам клапан. 20. Снять маслосъѐмные колпачки при помощи плоскогубцев (см. Рисунок II-144)
Рисунок II-144 Внимание: ◎ Снятые маслосъѐмные колпачки нельзя повторно использовать. При сборке следует использовать новые маслосъѐмные колпачки. 21. Используйте напор воздуха и магнитный инструмент, чтобы вынуть опорную шайбу пружины. ((см. Рисунок II-145)
Рисунок II-145 22. Используйте втулочный ключ, чтобы снять 8 стяжных шпилек. Если необходимо ((см. Рисунок II-146) Спереди Сверху Место крепления выпускного коллектора Место крепления впускного коллектора Рисунок II-146
II Головка блока цилиндров Очистите камеры сгорания от следов нагара. Внимание:
◎ Запрещается отчищать нагар при помощи инструментов с острыми кромками. Ни в коем случае не повредите поверхность камеры сгорания при ее очистке. То же относится к клапанам и их седлам. 1. Плоскостность головки цилиндров: Используйте точную поверочную (лекальную) линейку и щуп, чтобы измерить плоскостность поверхности контакта с блоком цилиндров, впускной и выпускной части. Максимальная не плоскостность: Плоскость ГБЦ: 0,05 мм Место крепления впускного коллектора: 0,10 мм Место крепления выпускного коллектора: 0,10 мм Если измеренное значение плоскостности больше допустимого, следует отшлифовать на специальном оборудовании либо заменить головку блока цилиндров. (см. Рисунок II-147)
Плоскость ГБЦ Место крепления впускного коллектора Место крепления выпускного коллектора Рисунок II-147 2. Проверка трещин: Используйте цветную краску, чтобы проверить камеру сгорания и поверхности головки блока цилиндров на наличие трещин. (см. Рисунок II-148) Для проверки герметичности и наличия микротрещин проводят опрессовку головки с нагревом до 90 градусов. Приблизительно просмотреть микротрещины в камере сгорания можно смочив открытые поверхности йодом, насухо вытерев и посыпав крахмалом. Изменение цвета крахмала укажет на трещину. Герметичность прилегания клапанов к сѐдлам можно проверить налив в камеры сгорания перевѐрнутой головки керосина. На работавшей головке протечки быть не должно, на шлифованных клапанах допустима небольшая протечка (удержание керосина в выемке ГБЦ более двух часов)
Рисунок II148 3. Ширина линии контакта седла клапана: (см. Рисунок II-149) Всегда помечайте линию контакта на клапане. Например: Нанесите тонкую пленку на седло клапана и крутите головку клапана вместе с седлом, чтобы появилась линия контакта. Для проверки посадки клапана можно использовать карандаш – нанеся кольцевые полосы на линию контакта клапана вставить клапан в седло и сделать несколко оборотов клапном вокруг своей оси – нанесѐнные линии должны стерется. При работе клапана на рабочейповерхности фаски образуется кольцевое углубление. Приложив лекальную линейку к фаске и посмотрев на просветможно обнаружить это углубление. При его наличии требуется шлифовка либо замена клапана и шлифовка седла клапана. Притирка клапана к седлу обязательна, но она не должна быть продолжительной. При правильной шлифовке на притирку одного клапана уходит 1-3 минут. При длительной притикеуплотнительная фаска будет иметь закруглѐнную форму, что плохо скажется на длительности эксплуатации после ремонта Для шлифования клапанов понадобится соответствующий инструмент.
Ширина Рисунок II-149 На сопряженной поверхности клапана должна появится кольцевая отметка, ее ширина должна лежать в заданном диапазоне. (см. Таблицу II-19 и Рисунок II-150) Таблица II-19
Номинальная ширина пятна контакта на поверхности клапана
1,0-1,4 мм (0,039-0,055 in.) Рисунок II-150 4. Обслуживание седла клапана Если ширина пятна контакта на седле клапана получилась неравномерной, или его ширина больше допустимой, следует провести перешлифовку, обработку резанием или точную шлифовку с последующей полировкой. Седло впускного клапана: провести правку седла клапана с помощью развѐртки. Следует использовать две разные развѐртки: одну 15° и другую 45°. После второй обработки должно получиться седло с необходимой шириной пятна контакта. (See Fig. II-151) Ширина пятна контакта на седле впускного клапана: 1,0-1,4 мм Седло выпускного клапана: Процедура ремонта седла такая же, как и для впускного клапана. Ширина пятна контакта на седле выпускного клапана: 1,0-1,4 мм
Впускной клапан 1,0-1,4 мм (0,039-0,055 in.) Выпускной клапан 1,0-1,4 мм (0,039-0,055 in.) Рисунок II-151 Притирка клапанов: следует применять качественную притирочную пасту. Лучше всего применить корундовую пасту с зернистостью 28-40 мкм Притирка проводится при помощи специального инструмента обычными способами. Не желательно использовать дрель для выполнения работы, так как имеется риск повреждения направляющей и стержня, а так же фаски седла будут иметь сферическую форму. 7
При устранении сильных износов седла, клапан следует укоротить со стороны торца обычно на 0,2-0,4 мм для облегчения регулировки теплового зазора (минмальня толщина стакана ограничена) 5. Проверка распределительного вала 1) Положите распределительный вал на V-образные (или Х-образные) упоры (призмы), установленные на поверочной плите и проверьте радиальное биение. Измерьте биение окружности при помощи индикатора на средней шейке вала. (см. Рисунок II152) Максимальное радиальное биение: 0,03 мм Следует заменить распределительный вал, если значение биения превышает допустимое.
Рисунок II-152 2) Проверьте угол распределительного кулачка Для измерения высоты кулачка воспользуйтесь микрометром 25-50 мм. Номинальное значение высоты кулачка: Впускной клапан: 44,168～44,268 мм Выпускной клапан: 43,705—43,805 мм Следует заменить распределительный вал, если высота одного из кулачков не соответствует требуемой величине. ((см. Рисунок II-153)
Рисунок II-153 3) Проверьте шейку распределительного вала Проверьте шейку и опору подшипника распределительного вала на наличие следов износа, повреждений, проскальзывания, других материалов. При необходимости замените распределительный вал или головку блока цилиндров. Для измерения диаметра вала используйте микрометр. (см. Рисунок II154) № 1 выпускного распредвала: 24,949-24,965 мм Остальные: 22,949
22,965 мм Если диаметр шеек не соответствует требуемому значению, то проверьте толщину масляной пленки. 8
Рисунок II-154 4) Осевой зазор распределительного вала Установите распределительные валы впускного и выпускного клапанов. Перемещайте распределительный вал вперед и назад, чтобы измерить индикатором осевой зазор. (см. Рисунок II-155) Номинальный осевой зазор: 0,04-0,09 мм Максимальный осевой зазор: 0,11 мм Если осевой зазор больше максимального, замените головку цилиндров. Если на поверхности распределительного вала имеются царапины, замените его.
Рисунок II-155 6. Проверьте толкатель клапана Следует использовать микрометр, чтобы замерить диаметр стакана. (см. Рисунок II-156) Диаметр стакана клапана составляет 30,966-30,976 мм.
Рисунок II-156 7. Проверьте масляный зазор толкателя клапана Чтобы замерить диаметр отверстия под толкатель в головки цилиндров используйте нутромер. (см. Рисунок II-157) Диаметр отверстия под стакан клапана: 31,000-31,025 мм Чтобы получить масляный зазор, надо из диаметра отверстия под стакан клапана вычесть диаметр самого стакана. Номинальное значение масляного зазора: 0,024-0,059 мм Максимальный масляный зазор: 0,079 мм 9
Если масляный зазор превышает допустимое значение, то следует заменить стакан клапана.
Рисунок II-157 8. Проверьте клапанную пружину 1) При помощи штангенциркуля замерьте длину клапанной пружины в свободном состоянии. (см. Рисунок II-158) Длина пружины в свободном состоянии: 43,40 мм
Рисунок II-158 2) Используйте пружинный динамометр, чтобы замерить силу упругости пружины при номинальном сжатом состоянии. ((см. Рисунок II-160) Сила упругости установленной пружины: 153-169 Н（33,88 мм） Максимальная сила упругости: 335,3-370,7 Н（24,1 мм） Если сила упругости пружины выходит за допустимые пределы, следует ее заменить.
Рисунок II-159 3) Вертикальность клапанной пружины: Используйте угольник и поверочную плиту, чтобы проверить вертикальность каждой из пружин, рассчитывая ее из значения зазора между концом пружины и кромкой угольника. (см. Рисунок II-161) Пружину следует заменить, если зазор больше максимального. Максимальная длина отклонения: 1,6 мм Максимальный угол отклонения: 2°
Отклонение Рисунок II-160 9. Проверка клапана: Очистите клапан от сажи и проверьте рабочую поверхность клапана и его шток на наличие следов износа, повреждений и сгорания; при необходимости замените клапан. 1) Замерьте толщину кромки клапана. ((см. Рисунок II-161) Номинальная толщина: 1,0 мм Минимальная толщина: 0,7 мм Если измеренная величина меньше минимальной, следует заменить клапан.
Толщина кромки Рисунок II-161 2) При помощи штангенциркуля замерьте общую длину клапана. ((см. Рисунок II-162) Номинальное значение общей длины: Впускной клапан: 88,65 мм Минимальная общая длина: Впускной клапан: 88,35 мм Выпускной клапан: 88,39 мм Выпускной клапан: 88,69 мм
Если общая длина меньше минимальной и седло клапана не шлифовалось, следует заменить клапан.
3) Замерьте диаметр штока клапана при помощи микрометра. (см. Рисунок II-163)
Диаметр штока: 11
Впускной клапан: 5,470-5,485 мм Выпускной клапан: 5,465-5,480 мм
Рисунок II-163 10. Проверьте масляный зазор направляющей клапана: а) Померьте внутренний диаметр направляющей клапана при помощи нутромера 5-8 мм. ((см. Рисунок II-164) Внутренний диаметр направляющей клапана: 5,510-5,530 мм
Рисунок II-164 b) Масляный зазор рассчитывается путем вычитания из внутреннего диаметра направляющей клапана значение диаметра штока клапана. Номинальное значение масляного зазора: Впускной клапан: 0,025-0,060 мм Выпускной клапан: 0,030-0,065 мм Максимальный масляный зазор: Впускной клапан: 0,08 мм Выпускной клапан: 0,10 мм Если масляный зазор получился больше, следует заменить клапан с направляющей. 11. Направляющая клапана: 1) Прогрейте головку цилиндров до 80-100℃. ((см. Рисунок II-165)
Рисунок II-165 2) Разместите головку цилиндров на деревянном столе. 3) При помощи специальных инструментов выньте направляющую из головки блока цилиндров. ((см. Рисунок II-166) 12
Специнструмент Деревянные планки Рисунок II-166 Примечания: Демонтированная направляющая клапана более непригодна к использованию. Установите новую направляющую (большего размера). 4) При помощи специальных инструментов замерьте внутренний диаметр посадочного отверстия направляющей клапана. (см. Рисунок II-167) Внутренний диаметр: 10,285-10,306 мм
Рисунок II-167 Если внутренний диаметр больше максимального, обработайте отверстие направляющей в головке цилиндров до диаметра 10,335-10,350, чтобы можно было установить большую направляющую. Совет: (см. Таблицу II-20) Таблица II-20
Диаметр направляющей клапана STD O/S0.05
Внутренний диаметр направляющей клапана (мм) 10.285-10.306 10.335-10.356
III Сборка
1. Снимите фаску отверстия при помощи развертки (11 мм), чтобы убрать задиры перед установкой направляющей клапана в головке цилиндров. 2. Прогрейте головку цилиндров до 80-100℃. ((см. Рисунок II-165) 3. Разместите головку цилиндров на деревянном столе. ((см. Рисунок II-166) 4. Запрессуйте новую направляющую в отверстие на необходимую глубину при помощи специальных инструментов, пока эти инструменты не упрутся в головку блока цилиндров. Глубина запрессовки: 8,7-9,1 мм 5. Используйте развертку (5,5 мм), чтобы развернуть внутренне отверстие направляющей для получения номинального масляного зазора. ((см. Рисунок II-168) 13
Номинальное значение масляного зазора: Впускной клапан: 0,025-0,060 мм Выпускной клапан: 0,030-0,065 мм
Рисунок II-168 6. Установка маслосъѐмного колпачка клапана: Нанесите масло на маслосъѐмный колпачѐк и направляющую клапана при помощи специального инструмента, затем вставте маслосъѐмный колпачѐк в оправку и при помощи оправки оденьте маслосъѐмный колпачѐк на направляющую. ((см. Рисунок II-169)
Специнструмент Серый колпачѐк — Впускной распредвал: Чѐрный колпачѐк — Выпускной распредвал: Рисунок II-169 Примечания: ◎Маслосъѐмный колпачок впускного клапана серого цвета, а выпускного — черного. ◎ Снятые маслосъѐмные колпачки нельзя повторно использовать. При сборке следует устанавливать новые маслосъѐмные колпачки. ◎ При установке никогда не ударяйте по оправке молотком или другими инструментами. Устанавливая маслосъѐмные колпачки на направляющую, можно только толкать и давить на них. Даже слабый удар по инструменту приведет к повреждению маслосъѐмного колпачка. 7. Установите клапанную пружину в головку блока цилиндров. ((см. Рисунок II-170)
Рисунок II-170 8. Установите клапан 1) Разместите головку цилиндров на деревянном столе. 2) Установите клапан, клапанную пружину и ее седло. 3) При помощи специальных инструментов выжмите пружину и запрессуйте 2 клапанных сухаря в пазы. (( см. Рисунок II-143) 3) Используя тонкий пробойник №5 слегка ударьте по концу штока клапана, чтобы сухари надежно встали в пазы. ((см. Рисунок II-171)
Тонкий пробойник 5 Рисунок II-171 Внимание: ◎Ни в коем случае не повредите поверхность штока клапана. 9. Установите стакан клапана 1) Нанесите на поверхность стакана немного моторного масла. 2) Установите стакан в головку блока цилиндров. ((см. Рисунок II-142) 10. Установите пробку в головку блока цилиндров. ((см. Рисунок II-141) Чтобы установить пробку, используйте шестигранник на 10. Момент затяжки: 44 Н.м 11. Установите новою прокладку ГБЦ. ((см. Рисунок II-172) Внимание: ◎Поверхность с пометкой должна быть при установке сверху.
Рисунок II-172 12. Установите головку блока цилиндров. ((см. Рисунок II-173) 1) Расположите головку блока цилиндров на уплотнительной прокладке. 2) Нанесите тонкий слой масла на резьбу крепежных болтов головки блока цилиндров.
Рисунок II-173 3) Заверните 10 болтов с цилиндрической головкой в порядке, указанном на рисунке. (см. Рисунок II-174) Момент затяжки: Сначала 49 Нм, а 2ой раз 90 Нм
Рисунок II-174 13. Установите звездочки ГРМ распределительного вала впускных клапанов 1) Вставьте установочный штифт распределительного вала в паз звездочки ГРМ. 2) Установите болт звездочки распределительного вала. Момент затяжки: 60 Нм Внимание: ◎ При установке звездочки нанесите на резьбу тонкий слой масла. ((см. Рисунок II-175)
Установочный штифт Паз Рисунок II-175 14. Используйте тиски, чтобы зажать распределительный вал впускных клапанов и одеть болт со звездочкой механизма газораспределения. ((см. Рисунок II-176)
Рисунок II-176 15. Установите распределительный вал 1) Разместите на головке цилиндра соответственно распределительные валы впускных и выпускных клапанов, затем нанесите тонкий слой масла на шейки валов. 2) См. Рисунок II-177 положение распредвалов при установке для 1ого цилиндра.
Рисунок II-177 3) Проверьте правильность расположения передней метки и порядок крышек подшипников. Заверните болты крышек подшипников в порядке, показанном на рисунке II-178. Момент затяжки: 13 Н·м
4) Заверните 3 болта крышки подшипника №1.
Момент затяжки: 23 Н·м 17
16. Отрегулируйте тепловые зазоры впускных и выпускных клапанов по инструкции, описанной ранее. 17. Установите привод ГРМ по инструкции, описанной ранее. 18. Установите крышку головки блока цилиндров по инструкции, описанной ранее. 19. Установите впускной и выпускной коллекторы по инструкции, описанной ранее. 20. Установите ремень привода агрегатов и проверьте его натяжение. 21. Проверьте, все ли снятые детали установлены обратно. Если нет, то установите их. 22. Снова залайте охлаждающую жидкость. 23. Установите аккумуляторную батарею и подсоедините отрицательный провод.
Раздел XIII Поршень, поршневые кольца, шатун и коленчатый вал
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18.
Поршневое кольцо I Поршневое кольцо II Масляное кольцо Поршень Стопорное кольцо Поршневой палец Втулка верхней головки шатуна Шатун Шатунный вкладыш Коренной вкладыш Упорное полукольцо Сегментная шпонка Коленчатый вал Коренной вкладыш Направляющие втулки крышек шатунов Крышка шатуна Болт шатуна Задний сальник коленвала
Рисунок II-179 Поршень, поршневые кольца, шатун и коленчатый вал 19
Снятие и осмотр
1. Снимите головку блока цилиндров с корпуса коленчатого вала, по инструкции, описанной ранее. 2. Слейте моторное масло. 3. Снимите масляный поддон и маслосборник по инструкции, описанной ранее. 4. Напишите быстросохнущей краской на каждом из цилиндров его номер. Накерните крышки шатунов по номерам цилиндров – на первой крышке одна метка, на четвѐртой – четыре метки 5. Отверните сливную пробку и наклоните блок цилиндров, чтобы слились остатки. ((см. Рисунок II-180)
Рисунок II-180 6. Передвигайте коленчатый вал вперед и назад шлицевой отверткой без приложения больших усилий до начала снятия нижних крышек шатунов и блока коренных крышек, чтобы измерить осевой зазор микрометром. Зазор измеряется от начального положения коленвала, после снятия нагрузки перемещения, до конечного положения после перемещения и снятия нагрузки. ((см. Рисунок II-201) Номинальный осевой зазор: 0,04 мм-0,24 мм Максимальный осевой зазор: 0,30 мм Если осевой зазор больше максимального, следует заменить весь комплект упорных полуколец. Толщина упорного полукольца: 2,43 мм-2,48 мм
Рисунок II-201 7. Перемещайте шатун вперед и назад, чтобы замерить при помощи микрометра его осевой зазор, при этом коленвал должен быть заблокирован от перемещения. ((см. Рисунок II-181) Номинальный осевой зазор: 0,16 мм～0,34 мм Номинальная толщина нижней головки шатуна: 20,04 мм～20,24 мм Номинальное расстояние между щѐками коленвала возле шейки шатуна: 20,16 мм～20,34 мм Максимальный осевой зазор: 0,34 мм Если осевой зазор больше максимального, следует заменить изношенную деталь.
Рисунок II-181 8. Проверьте наличие отметок на шатуне и его крышке, необходимых для последующей сборки пары . ((см. Рисунок II-182)
Рисунок II-182 9. Снимите болт крышки шатуна. ((см. Рисунок II-183) Стопорная га
Рисунок II-183 10. Очистите крышку шатуна и вкладыш шатунного подшипника. 11. Проверьте крышку шатуна и вкладыш шатунного подшипника на наличие царапин и повреждений. Если повреждения имеются, замените вкладыш шатунного подшипника. При необходимости, отполируйте или замените коленчатый вал. 12. Проверьте масляной зазор. ((см. Рисунок II-185): 1) Вставьте пластиковый щуп для измерения масляных зазоров в шатунную шейку коленчатого вала.. 2) Установите крышку шатуна и заверните крепежный болт динамометрическим ключом. ((см. Рисунок II-184) Момент затяжки: 50 Н·м
Рисунок II-184 3) Проверьте расположение отметок на шатуне и его крышку. ((см. Рисунок II-185)
Рисунок II-185 4) Снимите крышку шатуна. 5) Замерьте масляный зазор в самой широкой точке. Номинальное значение масляного зазора: 0,030 мм
0,054 мм Максимальный масляный зазор: 0,08 мм Замените вкладыш, если масляной зазор больше максимального. При необходимости, отполируйте или замените коленчатый вал. ((см. Рисунок II-187)
Совет: Если номер вкладыша плохо различим или требуется перестановка вкладышей из -за замены коленчатого вала и шатуна, то следует поступить следующим образом: сложить номера на шатуне и коленчатом валу, затем вычесть единицу, полученный номер будет соответствовать необходимому вкладышу. (см. Рисунок II-188 и Таблицу II-21)
Номер крышки шатуна Номер 1 Коленчатый вал Шатунные вкладыши Метки на шатунных вкладышах
Рисунок II-188 22
Таблица II-21 Номер 2 2 2 1 2 2 3 1 3
Шатун Коленчатый вал Подходящий вкладыш
Толщина центральной части стандартного вкладыша (см. Рисунок II-189): Номер «1»: 1,481 мм
1,485 мм Номер «2»: 1,485 мм
1,489 мм Номер «3»: 1,489 мм
1,493 мм Номер «4»: 1,493 мм
Рисунок II-189 6) Выньте все пластиковые щупы. 13. Снимите поршень и шатунную группу. 1) Удалите нагар с верхней части цилиндра при помощи развертки отверстия цилиндра. ((см. Рисунок II-190)
Рисунок II-190 2) Протолкните поршень, шатунную группу и верхний вкладыш подшипника через верхнее отверстие блока цилиндров. ((см. Рисунок II-191) Внимание: ◎Расположите вместе вкладыш подшипника, шатун и крышку шатуна. ◎Расположите в правильном порядке поршень и шатунную группу. 23
Рисунок II-191 14. Снимите вкладыш шатунного подшипника 1) Выньте вкладыш шатунного подшипника из крышки шатуна. ((см. Рисунок II-192)
Рисунок II-192 2) Выньте шатунный вкладыш. ((см. Рисунок II-193)
Рисунок II-193 15. Выньте поршневое кольцо 1) Выньте 2 компрессионных кольца при помощи расширителя поршневых колец. ((см. Рисунок II-194)
Рисунок II-194 2) Снимите 2 маслосъѐмных поршневых кольца и кольцо расширителя. Внимание: ◎Установите поршневые кольца в правильном порядке. 16. Снимите стопорное кольцо поршневого пальца 1) Используйте тонкую шлицевую отвѐртку, чтобы снять замочные кольца поршневого пальца. (см. Рисунок II-195)
Рисунок II-195 2) Подложите медный лист под торцевую поверхность поршневого пальца и слегка ударьте капроновым молотком по пальцу и оправке, чтобы снять шатун. ((см. Рисунок II-196) Внимание: ◎Шатун, поршневой палец и поршень представляют собой комплект деталей. ◎Расположите поршень, палец, кольца, шатун и вкладыши в правильном порядке.
Рисунок II-196 17. Снимите коленчатый вал 1) Отверните 10 крепежных болтов сверху и снизу корпуса коленчатого вала (см. Рисунок II-197)
Рисунок II-197 2) Отверните и выньте стопорный болт крышки главного подшипника коленчатого вала в порядке, указанном на рисунке II-198.
Рисунок II-198 3) Приподнимите нижнюю часть корпуса коленчатого вала отверткой и снимите ее, как показано на рисунке II-199. Внимание: ◎ Ни в коем случае не повредите сопряженные поверхности верхней и нижней части корпуса коленчатого вала и поверхность вкладышей подшипников. 25
Рисунок II-199 4) Выньте коленчатый вал из блока цилиндров. (см. Рисунок II-200)
Рисунок II-200 18. Выньте упорные шайбы коленчатого вала Снимите 2 упорных полукольца коленчатого вала из верхней части корпуса. ((см. Рисунок II-202)
Рисунок II-202 19. Снимите верхний и нижний вкладыши коленчатого вала 1) Снимите 5 верхних вкладышей подшипников коленчатого вала из верхней части корпуса. Внимание: ◎Расположите верхние вкладыши по порядку. ((см. Рисунок II-203)
Рисунок II-203 2) Снимите 5 нижних вкладышей подшипников коленчатого вала из нижней части корпуса. ((см. Рисунок II-204) Внимание: 26
◎Расположите верхние вкладыши по порядку.
Рисунок II-204 20. Снимите шпильки Отверните 8 шпилек из мест, указанных на рисунке II-205.
Рисунок II-205 21. Проверьте плоскостность торцевой поверхности верхней части картера 1) Очистите торцевую поверхность блока цилиндров скребком. 2) Помойте блок цилиндров при помощи мягкой щетки и небольшого количества растворителя. 3) Измерьте плоскостность торцевой поверхности картера при помощи линейки и калибров. Максимальное искривление: 0,05 мм Если измеренное значение больше максимального, замените блок цилиндров. ((см. Рисунок II-206)
Рисунок II-206 27
22. Проверьте диаметр цилиндра верхней части картера. 1) Замерьте диаметр цилиндра точках А, В и С в осевом и боковом направлениях при помощи соответствующего нутромера. ((см. Рисунок II-207) Стандартный диаметр: 79,00 мм-79,13 мм 2) Рассчитайте разницу между максимальным и минимальным значением 6 измеренных величин. Максимальная разница: 0,10 мм Внимание: Замените блок цилиндров, если измеренное значение больше максимального.
Рисунок II-207 23. Проверка поршня 1) Проверьте диаметр поршня Замерьте диаметра поршня по прямому углу к центральной оси поршневого пальца при помощи микрометра на высоте 25,6 мм от верхней части. ((см. Рисунок II-208) Диаметр поршня: Номинальное значение: 78,925 мм-78,935 мм
25,6 мм Рисунок II-207 2) Проверьте масляный зазор поршня Чтобы получить значение масляного зазора, следует вычесть из внутреннего диаметра цилиндра 28
измеренный диаметр поршня. Номинальное значение масляного зазора: 0,065 мм-0,085 мм Максимальный масляный зазор: 0,085 мм Замените все 4 поршня или блок цилиндров, если масляной зазор превышает максимальное значение.
Замечание (при установке нового блока цилиндров): Пронумеруйте поршни так же, как пронумерованы цилиндры. 24. Проверьте масляной зазор поршневого пальца 1) Замерьте диаметр отверстия под поршневой палец при помощи нутромера с циферблатом. (см. Рисунок II-209 и Таблицу II-22) 。 Диаметр отверстия под поршневой палец: 20,006 мм-20,015 мм
Рисунок II-209 Таблица II-22 Отметка Белый Зеленый Желтый Размер (мм) 20.006
2) Замерьте внешний диаметр поршневого пальца при помощи микрометра. (см. Рисунок II-210 и Таблицу II-23) Внешний диаметр поршневого пальца: 20,004 мм
Таблица II-23 Отметк Размер (мм) а 20.004
20.007 A B C >20.007
3) Замерьте внутренний диаметр верхней головки шатуна при помощи нутромера с циферблатом. (см. Таблицу II-24 и Рисунок II-211) Внутренний диаметр верхней головки шатуна: 20,012 мм～20,021 мм Таблица II-24 Отметка A B C Размер (мм) 20.012
Рисунок II-211 4) Для вычисления масляного зазора следует из внутреннего диаметра отверстия под поршневой палец вычесть диаметр поршневого пальца. Номинальное значение масляного зазора: 0,002 мм-0,011 мм Максимальный масляный зазор: 0,011 мм Замените поршневой палец, шатун и, при необходимости, поршень, если масляной зазор превышает максимальное значение. 5) Для вычисления масляного зазора следует из диаметра верхней головки шатуна вычесть диаметр поршневого пальца. Номинальное значение масляного зазора: -0,001 мм-0,017 мм Максимальный масляный зазор: 0,017 мм Если масляный зазор больше максимально допустимого значения, замените шатун и, при необходимости, поршень. ((см. Рисунок II-212) Поршень Передняя отметка Метка поршневого пальца Шатун Передняя отметка Метка верхней головки шатуна Рисунок II-212 30
25. Проверьте зазор канавки поршня 1) Замерьте боковой зазор между новым поршневым кольцом и стенкой канавки при помощи щупа. ((см. Рисунок II-213) Боковой зазор поршневого кольца: 1ая канавка кольца: 0,03 мм-0,08 мм 2ая канавка кольца: 0,03 мм-0,07 мм
Рисунок II-213 2) Замените поршень или кольцо, если измеренное значение превышает максимальное. 26. Проверьте зазор замка поршневого кольца. 1) Вставьте поршневое кольцо в цилиндр. 2) Протолкните кольцо дальше нижней части крайнего уступа. (см. Рисунок II-214)
Рисунок II-214 3) Измерьте зазор замка при помощи щупа. ((см. Рисунок II-215)
Рисунок II-215 Номинальное значение зазора: 1ое компрессионное кольцо: 0,40 мм-0,55 мм 2ое компрессионное кольцо: 0,20 мм-0,35 мм Маслосъѐмное кольцо: 0,40 мм-0,70 мм 31
Максимальный зазор:
1ое компрессионное кольцо: 1,20 мм 2ое компрессионное кольцо: 1,05 мм
Маслосъѐмное кольцо: 1,10 мм Если зазор превышает максимальное значение, замените поршневое кольцо. Если зазор нового поршневого кольца остается больше допустимого, следует заменить блок цилиндров. 27. Проверка шатуна 1) Проверьте параллельность плоскостей верхней и нижней головки шатуна (см. Рисунок II-216) Максимальное значение изгиба: 0,05 мм/100мм Замените шатун, если измеренное значение больше максимального.
Рисунок II-216 2) Проверьте прямолинейность шатуна при помощи щупа. (см. Рисунок II-217) Максимальное отклонение скручивания: 0,05 мм/100 мм Замените шатун, если отклонение больше максимального значения. Рисунок II-217 28. Замерьте диаметр болта шатуна. Замерьте внешние диаметры болтов шатуна при помощи штангенциркуля. ((см. Рисунок II-218) Номинальное значение внешнего диаметра: 7,30 мм-7,40 мм Минимальное значение внешнего диаметра: 7,20 мм Замените все болты и гайки, если диаметр меньше допустимого.
Рисунок II-218 29. Проверьте радиальное биение коленчатого вала 1) Расположите коленчатый вал на V-образном столе. 32
2) Замерьте биение средней шейки коленчатого вала при помощи микрометра. (см. Рисунок II-219) Максимальное радиальное биение: 0,03 мм Замените коленчатый вал, если радиальное биение больше допустимого.
Рисунок II-219 3) Замерьте при помощи микрометра диаметры коренных шеек. Диаметр коренной шейки: Стандартный диаметр: 47,982-48,000 мм Если значение диаметра выходит за допустимые значения, то проверьте масляный зазор и при необходимости отполируйте или замените коленчатый вал. 4) Проверьте конус каждой из коренных шеек и шейки шатуна как показано на рисунке II-220. Максимальная конусность и овальность: 0,02 мм Следует заменить коленчатый вал, если овальность или конусность больше максимального значения. 5) Замерьте при помощи микрометра диаметры шатунных шеек коленвала.
Рисунок II-220 Диаметр шатунных шеек: Номинальное значение: 43,992-44,000 мм Проверьте масляный зазор, если значение диаметра выходит за допустимые пределы. При необходимости, отполируйте или замените коленчатый вал. 6) Проверьте конусность и овальность шейки каждого из шатунов, как показано на рисунке II-221. Максимальная конусность и овальность: 0,02 мм Замените коленчатый вал, если овальность и конусность больше максимального значения.
Рисунок II-221 30. Проверьте болт крепления крышки коленвала. Замерьте внешний диаметр болта крышки коленвала при помощи штангенциркуля. (см. Рисунок II-222) Номинальное значение внешнего диаметра: 8,80 мм-9,00 мм Минимальное значение внешнего диаметра: 8,70 мм Если внешний диаметр болта меньше допустимого, замените все болты сборки коренных крышек.
Рисунок II-222 31. Проверьте масляный зазор коленчатого вала 1) Очистите все шейки коленчатого вала и все вкладыши подшипников. 2) Установите коленчатый вал в блок цилиндров. 3) Вставьте пластиковый щуп для измерения масляного зазора коленчатого вала как показано на рисунке. ((см. Рисунок II-223) Внимание: Не проворачивайте коленчатый вал.
Рисунок II-223 4) Установите сборку коренных крышек; заверните 10 крепежных болтов сборки коренных крышек в порядке, показаном на рисунке II-224. Момент затяжки: 40 Нм 1ый раз, а 2ой раз 60 Нм
Рисунок II-224 5) Отверните 10 болтов сборки коренных крышек. ((см. Рисунок II-225)
Рисунок II-225 6) Замерьте зазор при помощи пластмассового калибра в самом широком месте в порядке, показанном на рисунке II-226.
Рисунок II-226 7). Номинальное значение масляного зазора: 0,014 мм-0,032 мм Максимальный масляный зазор: 0,10 мм Внимание: ◎ При замене блока цилиндров, номинальное значение зазора вкладышей должно составлять 0,014-0,032 мм. ◎ Замените вкладыш, если масляной зазор больше максимального. При необходимости, отполируйте или замените коленчатый вал. ◎Если используется стандартный вкладыш, то замените его на вкладыш с таким же номером.
Источник
